របៀបកាត់បន្ថយការបាញ់ហួល (overspray) នៅពេលប្រើប្រាស់ការលាបថ្នាំប៉ូវដែរអេឡិចត្រូស្តាទិកនៅក្នុងរោងចក្រ

ការកំណត់ការងារនៃប៉ាក់លាបផ្សែងអគ្គិសនីឱ្យបានត្រឹមត្រូវ ដើម្បីឱ្យបានប្រសិទ្ធភាពការផ្ទេរខ្ពស់បំផុត

ការកំណត់ឡើងវិញដោយប្រុងប្រយ័ត្ននៃឧបករណ៍លាបផ្សែងអគ្គិសនីគឺមានសារៈសំខាន់ណាស់ដើម្បីកាត់បន្ថយការប៉ះទង្វាយច្រើនពេក។ ប្រសិទ្ធភាពការផ្ទេរ—គឺជាប្រភាគរយនៃផ្សែងដែលជាប់នឹងគោលដៅ—មានឥទ្ធិពលដោយផ្ទាល់លើថ្លៃដើមសារធាតុ និងការកាត់បន្ថយការប៉ះទង្វាយច្រើនពេក។ ទោះបីជាវិធីសាស្ត្រលាបធម្មតាមានប្រសិទ្ធភាពចាប់ពី ៣០–៤០% ក៏ដោយ ប៉ុន្តែប្រព័ន្ធអគ្គិសនីដែលបានបង្កើនប្រសិទ្ធភាពអាចសម្រេចបានដល់ ៩០% ក្រ under លក្ខខណ្ឌល្អបំផុត។

វ៉ុល, ការភ្ជាប់ទៅដី និងការបន្ថយផលប៉ះពាល់ពីប្រអប់ហ្វារ៉ាដេ

រក្សាការផ្តល់វ៉ុលតេស (voltage) នៅចន្លោះ ៦០–១០០ kV ដើម្បីធានាការប៉ះទង្វាត់អ៊ីឡេកត្រូស្តាទិក (particle charging) ឱ្យគ្រប់គ្រាន់ ដោយមិនបណ្តាលឱ្យមានការប៉ះទង្វាត់គ្នាខ្លាំងពេក។ ការភ្ជាប់ដី (grounding) មិនត្រឹមត្រូវ បណ្តាលឱ្យមានបញ្ហាអំពីការប៉ះទង្វាត់អ៊ីឡេកត្រូស្តាទិក (electrostatic discharge) ដែលធ្វើឱ្យធូលីបែកចេញពីគោលដៅ ហើយបន្ថយប្រសិទ្ធភាពចាប់ពី ១៥–៣០%។ សម្រាប់រូបរាងស្មុគស្មាញ ដូចជាតំបន់ដែលជ្រៅចូល (recessed areas) គួរបន្ថយឥទ្ធិពលរបស់ប្រអប់ហ្វារ៉ាដេ (Faraday cage effect) ដោយប្រើវ៉ុលតេសទាបជាង (៤០–៦០ kV) ចម្ងាយពីប៉ាក់ (gun) ទៅគោលដៅខ្លីជាង និងវិធីបាញ់ប៉ះមុះ (angled spray approaches)។

សម្ពាធ​បាញ់ ការបំបែក (atomization) និងការជ្រើសរើសប៉ះមុះ (nozzle) សម្រាប់ការដាក់ប្រើដែលមានគោលដៅច្បាស់លាស់

សម្ពាធ​ការបំបែក (atomization pressure) មានឥទ្ធិពលដោយផ្ទាល់លើការចែកចាយទំហំអង្គធាតុ និងគំរូនៃការដាក់ប្រើ (deposition patterns)។ ការកំណត់ដែលល្អបំផុតអាស្រ័យលើសំណាងធូលី (powder formulation) ប៉ុន្តែជាទូទៅស្ថិតនៅក្នុងចន្លោះ ១០–៣០ psi។ ការជ្រើសរើសប៉ះមុះ (nozzle) ត្រូវតែសមស្របនឹងរូបរាងផ្នែក (part contours) ដើម្បីបង្កើនការជាប់គ្នាឱ្យបានច្រើនបំផុត និងកាត់បន្ថយការត្រឡប់ចេញវិញ (bounce-back)៖

ប៉ាក់ស្ទ្រេមរាបស្មើបន្ថយការត្រឡប់មកវិញដោយ ២២% នៅលើជ្រុង ប្រៀបធៀបទៅនឹងប៉ាក់ស្ទ្រេមរាងពេញ។ ការពិនិត្យផ្ទៀងផ្ទាត់ជាប្រចាំគឺចាំបាច់—ការវេចខ្ចប់លើសពី ១០% ពីការកំណត់ដើម ជាទូទៅធ្វើឱ្យប្រសិទ្ធភាពការផ្ទេរធ្លាក់ចុះ ២៥–៤០%។

គ្រប់គ្រងបរិស្ថានការប៉ះស្ទាយដើម្បីទប់ទល់ និងបញ្ជូនឡើងវិញនូវការប៉ះស្ទាយលើស

ការរចនាបរិវេណ ល្បឿនចរនៃខ្យល់ និងការប៉ះប្រមាណតំបន់ចាប់

ប៉ះដែលមានចរន្តខ្យល់ត្រួតពិនិត្យបាននៅខាងក្នុង គឺជាមូលដ្ឋានសម្រាប់ការទប់ស្កាត់ការប៉ះពាល់ចេញ (overspray) បានយ៉ាងមានប្រសិទ្ធិភាព។ ការរៀបចំប៉ះបែប downdraft ធ្វើការខុសពីជម្រើស cross draft ពីព្រោះវាទាញខ្យល់ចុះមកក្រោមដោយផ្ទាល់ពីអណ្តាត ឆ្លងកាត់រន្ធបើកនៅលើជណ្ដើរ។ ការរៀបចំនេះអាចទប់ស្កាត់ overspray បានច្រើនជាង ២០ ទៅ ៣០ ភាគរយ ពីព្រោះវាជាការបញ្ជូនអំពើរាងតូចៗទាំងនេះដោយផ្ទាល់ទៅកាន់តំបន់ទទួលយកដែលបានកំណត់។ ដើម្បីទទួលបានលទ្ធផលល្អបំផុត គួររក្សាការចរន្តខ្យល់ឱ្យមានល្បឿនប្រហែល ៨០ ទៅ ១០០ ហ្វីតក្នុងមួយនាទី។ ល្បឿននេះជួយទាញយក overspray បានយ៉ាងមានប្រសិទ្ធិភាព ដោយមិនប៉ះពាល់ដល់ដំណើរការការលាប ឬការគ្របដណ្តប់លើផ្ទៃដែលកំពុងត្រូវបានលាប ឬគ្របដណ្តប់។ ការបន្ថែមប៉ះប៉ះ (baffles) នៅទីតាំងដែលបានគិតគូរយ៉ាងល្អ និងធានាថាតំបន់ទទួលយកមានទំហំសមស្រប អាចជួយផ្តោតអំពើរាងផ្សែងៗទាំងអស់ទៅកាន់ទីកន្លែងដែលត្រូវការសម្រាប់ការប្រមូលបានយ៉ាងមានប្រសិទ្ធិភាព។ អ្នកដែលធ្វើការជាមួយប្រព័ន្ធទាំងនេះគួរពិនិត្យមើលថាតើការចរន្តខ្យល់មានភាពស្មើគ្នាទាំងមូលនៅក្នុងតំបន់ធ្វើការទាំងមូលដោយប្រើឧបករណ៍វាស់វែងដែលត្រឹមត្រូវ។ នៅពេលដែលការចរន្តខ្យល់មិនស្មើគ្នា វាបណ្តាលឱ្យមានភាពរំខាន (turbulent) ហើយអំពើរាងផ្សែងៗនឹងរាយរាយទៅគ្រប់ទីកន្លែង ជាជាងការប្រមូលបានយ៉ាងមានប្រសិទ្ធិភាព។

បង្កើនការទទួលយក និងប្រើឡើងវិញនូវជាតិផ្សែងអតិបរមាតាមរយៈការកំណត់សម្របសម្រួល និងការថែទាំប្រព័ន្ធ

ប្រសិទ្ធភាពនៃតម្រង ប្រព័ន្ធទទួលយកដែលប្រើចក្រវាឡ (Cyclone) ប្រើប្រទះជាមួយប្រព័ន្ធទទួលយកដែលប្រើតម្រងប៉ាក់ (Cartridge)

ប្រព័ន្ធចក្រវាឡ (Cyclone) ដំណើរការដោយបង្វិលផ្សែងដែលហួលចេញ (overspray) ជុំវិញដោយប្រើកម្លាំងផ្តេក (centrifugal force)។ ប្រព័ន្ធនេះផ្តល់លទ្ធផលល្អខ្លាំង ដោយចាប់យកបានប្រហែល ៩៥% នៃផ្សែងដែលមានទំហំធំជាង ទោះបីជាវាមានបញ្ហាក្នុងការចាប់យកផ្សែងដែលមានទំហំតូចជាង ១៥ ម៉ីក្រូនក៏ដោយ។ ចំពោះផ្សែងដែលមានទំហំតូចជាងនេះ ប្រព័ន្ធតម្រងប៉ាក់ (cartridge filters) មានប្រសិទ្ធភាពល្អជាង ព្រោះវាអាចចាប់យកផ្សែងដែលមានទំហំតិចជាង ១០ ម៉ីក្រូន ដោយប្រសិទ្ធភាពលើសពី ៩៩% តាមរយៈវិធីសាស្ត្រដែលគេហៅថា «ការតម្រងជ្រៅ» (depth filtration)។ ប៉ុន្តែមានបញ្ហាមួយ គឺតម្រងទាំងនេះត្រូវបានសម្អាតជាប្រចាំដោយប្រព័ន្ធប៉ាក់ខ្យល់ (pulse jet systems) បើមិនដូច្នេះទេ វានឹងបាក់បែក ឬមិនដំណើរការបានត្រឹមត្រូវ។ ការថែទាំមានសារៈសំខាន់ខ្លាំងណាស់នៅទីនេះ។ សូមពិនិត្យមើលឌាវ៉ាយាដ្រេម (diaphragms) ជាប្រចាំ ហើយផ្លាស់ប្តូរសម្ភារៈតម្រង (filter media) បន្ទាប់ពីប្រើប្រាស់ប្រហែល ៥០០ ម៉ោង។ បើអនុញ្ញាតឱ្យតម្រងត្រូវបានរារាំង អត្រាទទួលយកនឹងធ្លាក់ចុះយ៉ាងខ្លាំង ហើយការធ្លាក់ចុះនេះអាចមានច្រើនដល់ ៤០% ដែលបណ្តាលឱ្យការចំណាយលើសារធាតុកើនឡើង និងការបោះចោលសារធាតុច្រើនជាងមុនទៅក្នុងកន្លែងបោះចោល ជាជាងការប្រើវាឡើងវិញក្នុងដំណាំផលិតកម្ម។

វិធីសាស្ត្រការកំណត់តម្លាភាព និងការបណ្តុះបណ្តាលអ្នកប្រើប្រាស់សម្រាប់សម្រេចបាននូវប្រសិទ្ធភាពដែលស្ថិតស្ថេរនៅពេលប្រើប្រាស់បច្ចេកទេសគ្របដណ្តប់ផ្សែកអេឡិចត្រូស្តាទិក

ការកំណត់សម្របសម្រួលជាប្រចាំធានាថា ប្រព័ន្ធប្រមូលផ្តុំនៅតែស្ថិតក្នុងចន្លោះប្រហែល ៥% នៃស្តង់ដារដែលបានកំណត់។ ការពិនិត្យមើលសេនសើរចរន្តខ្យល់ ការគ្រប់គ្រងវ៉ុលតេស្យូ និងប៉ាំប៊ីបញ្ជូនរាល់បីខែ ជួយរក្សាប្រសិទ្ធភាពនៃការផ្ទេរឱ្យបានល្អ។ ការស្កេនដោយប្រើកាំរស្មីអ៊ីនហ្វ្រាក់ (Infrared) អាចរកឃើញបញ្ហាអំពីការភ្ជាប់ដី (grounding issues) តាំងពីដំបូង មុនពេលវាចាប់ផ្តើមបណ្តាលឱ្យមានការបាត់បង់ម្សៅនៅក្នុងដំណាំបន្តទៀត។ អ្នកប្រើប្រាស់ដែលបានទទួលការបណ្តុះបណ្តាលលើវិស័យច្រើន ហើយយល់ពីរបៀបដែលការដាក់ប្រក្រតីអេឡិចត្រូស្តាទិក (electrostatic deposition) ដំណើរការ អាចកាត់បន្ថយការបាញ់ហួល (overspray) បានយ៉ាងច្រើន គ្រាន់តែដោយការដាក់ទីតាំងប៉ាក់ប៉ាក់ឱ្យបានត្រឹមត្រូវ និងគ្រប់គ្រងការចុចប៉ាក់ប៉ាក់ឱ្យបានត្រឹមត្រូវ។ ការសិក្សាបានបង្ហាញថា បុគ្គលិកដែលបានទទួលការបណ្តុះបណ្តាលទាំងនេះ ជាទូទៅកាត់បន្ថយការបាញ់ហួលបានប្រហែល ៣០%។ ការរក្សាកំណត់តាមការថែទាំ ដូចជាការផ្លាស់ប្តូរប៉ាក់ប៉ាក់ និងការកំណត់សម្របសម្រួលឡើងវិញនៃទម្ងន់ប្រអប់ផ្ទុក (hopper scales) នាំឱ្យមានការបាត់បង់តិចជាង ២២% នៅគ្រប់ឆ្នាំ ដែលត្រូវការការប្រមូលផ្តុំឡើងវិញ។ រោងចក្រដែលអនុវត្តការពិនិត្យការកំណត់សម្របសម្រួលពីរដងក្នុងមួយខែ រួមជាមួយការបណ្តុះបណ្តាលបុគ្គលិកជាប្រចាំ មាននិន្នាការឃើញអត្រាប្រើម្សៅឡើងវិញបានប្រសើរឡើងប្រហែល ១៨% បើធៀបទៅនឹងរោងចក្រដែលគ្មានកម្មវិធីបែបនេះ។