မှုန်အလွှာနှင့် အရည်အလွှာတို့အကြား အသုံးပြုမှုနည်းလမ်းများတွင် ကွဲပြားမှုများမှာ အဘယ်နည်း

ပေါင်ဒါပုံစ်နှင့် အရည်ပုံစ်များအတွက် မျက်နှာပြင်ပြင်ဆင်မှုလိုအပ်ချက်များ

အရည်ပုံစ်အတွက် စိုစွတ်သောဘလပ်စ်ကုသမှုနှင့် ဓာတုပြောင်းလဲမှုဖုံးအ покရ်

အရည်ရောင်ခြယ်မှုအတွက် အသားအရေအကြားမှာ အသားစားမှု ကာကွယ်မှု ကောင်းမွန်စေဖို့နဲ့ အသားအရေတွေကြားမှာ ကောင်းမွန်တဲ့ ကပ်ကပ်မှုရှိဖို့ အဝတ်စိုပြီး ကြိုတင်ပြုပြင်မှု အဆင့်များစွာကို ဖြတ်သန်းဖို့လိုပါတယ်။ အဆီများနှင့် ညစ်ပတ်မှု အပိုင်းအစများကို ရှင်းလင်းရန် အဲဒီနောက်မှာ သန့်ရှင်းရေး ဓာတုပစ္စည်းတွေက နောက်တစ်ဆင့်ကို မရှုပ်စေဖို့ ကောင်းကောင်း ဆေးကြောပေးတယ်။ နောက်ပြီး ISO 8501-1 အရ Sa 2.5 စံချိန်အထိ မျက်နှာပြင်တွေရဖို့ စိုစွတ်တဲ့ ကျစ်လစ်တဲ့ အုတ်စက်နဲ့ ပစ်လွှတ်မှုရှိတယ်။ ဒါက နောက်ဆက်တွဲအတွက် မှန်ကန်တဲ့ အသားကို ဖန်တီးပေးတယ်။ နောက်တစ်ခုက ဓာတုပြောင်းလဲမှု အပေါ်လွှာ အပိုင်းပါ။ သံမဏိ အစိတ်အပိုင်းတွေအတွက်တော့ ပုံမှန်အားဖြင့် ဇင့်ဖော့စဖိတ် ကုသမှုဖြစ်ပြီး အလူမီနီယံကျတော့ ခရိုမိတ် အလွှာတွေ ရပါတယ်။ ဒါတွေက အသားစားတာကို တားဆီးတဲ့ သေးနုပ်တဲ့ ကြေးနန်းဖွဲ့စည်းမှုလေးတွေ ဖြစ်ပေါ်စေတယ်။ ဒီဓာတုဆေးတွေ ထိန်းချုပ်ဖို့က အရေးပါတဲ့ အလုပ်ပါ။ ဖော့စဖိတ်အဆင့်ဟာ တစ်လီတာမှာ ဂရမ် ၂၀ ကနေ ၃၀ ဝန်းကျင်မှာ ရှိနေဖို့လိုပြီး pH ဟာ အပေါင်း (သို့) အနှုတ် ဩဂုတ် ၂ အတွင်းမှာ အတော်လေး မှန်ကန်ဖို့လိုပါတယ်။ စက်ရုံတွေက ဒီပစ္စည်းတွေကို နာရီတိုင်း ASTM D1193 စံတွေနဲ့ စက်ပစ္စည်းထုတ်လုပ်သူက အကြံပြုတာတွေကို သုံးပြီး သတ်မှတ်တဲ့ အဆင့်သတ်မှတ်တဲ့ နည်းတွေကို သုံးပြီး စစ်ဆေးတယ်။ အရည်နဲ့ ကြိုတင်ကုသမှုကို အမှိုက်နဲ့ မွမ်းမံခြင်းနဲ့ ဘယ်လို ခြားနားလဲ။ ဒါက ညှိနှိုင်းထားတဲ့ စွန့်ပစ်ရေ အမျိုးမျိုးကို ဖန်တီးပေးပြီး နောက်ပိုင်းမှာ အမှိုက်တွေကို သယ်ဆောင်ပြီး သယ်ဆောင်ဖို့လိုပါတယ်။ ၂၀၂၃ က EPA ကိန်းဂဏန်းတွေအရ အဆောက်အအုံအများစုဟာ သူတို့ဖုံးအုပ်တဲ့ စတုရန်းပေ ၁၀၀၀ အတွက် အန္တရာယ်ရှိတဲ့ sludge လေးလီတာကနေ ၇ လီတာကြားမှာ တစ်နေရာရာမှာ အဆုံးသတ်ပါတယ်။ ဒါက လုပ်ငန်းတွေမှာ တကယ့် ကုန်ကျစရိတ်တွေ တိုးလာစေတယ်၊ လိုက်နာမှု ခေါင်းကိုက်မှုတွေ ဖန်တီးပြီး ဘယ်သူမှ မလုပ်ချင်တဲ့ ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ အန္တရာယ်တွေ ဖြစ်စေတယ်။

အသုံးပြုမှုနည်းလမ်းများ – မှုန်ဖုန်အရောင်ခွဲများကို အရည်အရောင်ခွဲများဖြင့် ဖ spray လုပ်ခြင်းနှင့် ကွဲပါသည်

မှုန်ဖုန်အရောင်ခွဲများအတွက် ထူးခြားသော လျှပ်စစ်သတ္တိဖြင့်ဖ spray လုပ်ခြင်းနှင့် အရောင်ခွဲများကို အရည်ပုံစံဖော်ခြင်းနည်းလမ်းများ

ဆေးမှုန့်ကို အသုံးပြုရာတွင် အရည်ပျော်ဆေး မပါဝင်တဲ့ ခြောက်သွေ့တဲ့ လုပ်ငန်းစဉ်များဖြင့်သာ အသုံးပြုနိုင်တာပါ။ လျှပ်စစ်ငြိမ်သက်မှု ပစ်လွှတ်တဲ့ သေနတ်တွေနဲ့ ဒီပလိုမီမာ အမှုန်လေးတွေကို အပျက်သဘော အားသွင်းပြီး သံလိုက်တွေ အလုပ်လုပ်ပုံနဲ့တူတဲ့ မြေနဲ့ချိတ်ထားတဲ့ သတ္တု အစိတ်အပိုင်းတွေဆီ ဆွဲဆောင်တယ်။ ဒါက မျက်နှာပြင်တွေကို ကောင်းကောင်း ဖုံးလွှမ်းပေးပြီး အနားတွေကို လှပစွာ ဝိုင်းထားပြီး ရှုပ်ထွေးတဲ့ ပုံသဏ္ဍာန်တွေနဲ့တောင်မှ အမှိုက်တွေ နည်းပါးစေပါတယ်။ ပိုက်ပိုက်အဆင်တွေ (သို့) ကြိုးကြိုးပိုက်ပြားလို ရိုးရှင်းတဲ့ ပုံသဏ္ဍာန်ရှိတဲ့ အစိတ်အပိုင်းတွေ အများကြီး ထုတ်လုပ်တဲ့အခါ ထုတ်လုပ်သူတွေဟာ မကြာခဏတော့ fluidized bed method လို့ခေါ်တာကို သုံးကြတယ်။ အစိတ်အပိုင်းတွေကို အရင်ပူပေးပြီး ဒီဓာတ်ငွေ့ဖြည့်ထားတဲ့ အမှုန့်အရောထဲ နစ်သွင်းပါတယ်။ အစိတ်အပိုင်းက အပူက အရည်ပျော်သွားပြီး အမှုန့်အမှုန်တွေကို ချက်ချင်း အတူတူ ချိတ်ဆက်ပေးပြီး အလွှာတွေ တစ်လုံးနဲ့တစ်ခု ကပ်နေရင်း သိပ်သည်းတဲ့ အလွှာတွေကို အတော်လေး မြန်မြန် ဖန်တီးပေးပါတယ်။ ဒီနည်းလမ်း နှစ်ခုစလုံးရဲ့ ထူးခြားချက်က ၎င်းတို့ဟာ ခြောက်သွေ့တဲ့ ပိုလီမာတွေမှာ တွေ့ရတဲ့ သဘာဝ လျှပ်စစ်နဲ့ အပူပိုင်း ဂုဏ်သတ္တိတွေကို အသုံးချတာပါ။ ထို့ကြောင့် ပန်းချီဆရာများသည် ထိခိုက်စေသော အရည်ပျော်ပစ္စည်းများနှင့် ပျံသန်းလွယ်သော ဇီဝဒြပ်ပေါင်းများကို ရှောင်ရှားရင်း ပထမတစ်ကြိမ်သာ အပြောင်းအလဲ ထိရောက်မှု ၆၀% မှ ၈၀% အထိ ရရှိနိုင်သည်။

HVLP၊ Airless နှင့် Electrostatic အရည်ဖြန်းစနစ်များကို နှိုင်းယှဉ်ခြင်း

အရည်ပုံစံသော အရောင်တင်ခြင်းလုပ်ငန်းသည် အထူးသဖြင့် အားနည်းချက်များနှင့် အားသာချက်များရှိသော အဏုမြူဖြစ်စေရေး နည်းပညာများပေါ်တွင် မှီခိုပါသည်။

• HVLP (High Volume Low Pressure) အနိမ့်ဖိအား (၁၀ psi ခန့်) ဖြင့် အရောင်တင်ပစ္စည်းကို ပြန်လည်ပေါက်ကွဲစေခြင်းဖြင့် ပြန်လည်ပေါက်ကွဲမှု (bounce-back) နှင့် အလွန်အကျူးဖြန်းမှု (overspray) ကို လျော့နည်းစေသည်။ သို့သော် အပြည့်အဝ မှောင်မှုနှင့် အရောင်တင်အထူကို ရရှိရန် အများအားဖြင့် အကြိမ်ပေါင်းများစွာ ဖြန်းရန် လိုအပ်ပါသည်။
• Airless ဖြန်းစက်များ အရောင်တင်ပစ္စည်းကို ၅၀၀–၃၀၀၀ psi ဖိအားဖြင့် အလွန်ကျေးဇူးပါသော နှုန်းဖြင့် ဖြန်းပေးပါသည်။ ထိုသို့သော ဖြန်းမှုသည် ဧရိယာကြီးများနှင့် မျက်နှာပုံညီသော မျက်နှာပုံများအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်သော်လည်း မှုန်ရောင်စုတ်ခြင်း (fogging)၊ မှုန်ရောင်စုတ်ခြင်း (misting) နှင့် အစွန်းနေရာများတွင် အရောင်တင်မှု မတည်မြဲမှုများ ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။
• Electrostatic အရည်ဖြန်းခြင်း အဏုမြူဖြစ်စေရေး အစက်များကို လျှပ်စစ်ဓားပေါင်းပေးခြင်းဖြင့် လျှပ်စစ်ဓားပေါင်းရှိသော မျက်နှာပုံများပေါ်တွင် အရောင်တင်မှု ပိုမိုကောင်းမွန်စေပါသည်။ သို့သော် အရောင်တင်ပစ္စည်းတွင် လျှပ်စစ်ဓားပေါင်းပေးရေး ပါဝင်ပေါင်းစပ်မှုများ ထည့်သွင်းရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထို့အပ besides အရောင်တင်ပစ္စည်းတွင် အရည်ပေါင်းစပ်မှု (solvent evaporation) နှင့် အရည်သိပ်သည်းမှု (viscosity drift) တို့ကို ဆက်လက်ခံစေရန် လိုအပ်ပါသည်။

အရည်ပုံစံဖြင့် အသုံးပြုသည့် နည်းလမ်းအားလုံးတွင် မှန်ကန်သော ကန့်သတ်ချက်များ ရှိပါသည်။ အရည်ပေါ်တွင် အချိန်ကြာမီ အရည်ပေါ်မှ အရည်ပေါင်းများ ပေါ်လွင်လာခြင်းကြောင့် အသုံးပြုမှုအတွင်း အထူသုံးမှု ပြောင်းလဲသွားပါသည်။ ထို့အပါအဝင် အရည်ပုံစံဖြင့် အသုံးပြုသည့် နည်းလမ်းများတွင် အကောင်းဆုံး အကောင်းဆုံး အသုံးပြုမှုနှုန်းမှာ ၃၀-၄၀% သာ ရှိပါသည်။ ထို အကောင်းဆုံး အသုံးပြုမှုနှုန်းနိမ့်မှုကြောင့် အသုံးပြုမှုအတွင်း အများအားဖြင့် အများအားဖြင့် အသုံးမြုသည့် နေရာများကို အကောင်းဆုံး ဖုံးကွယ်ရန်၊ အားကောင်းသော လေဝင်လေထွက်စနစ်များ တပ်ဆင်ရန်နှင့် EPA နှင့် OSHA စံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီရန် VOC ဖျက်သိမ်းရေးစနစ်များ တပ်ဆင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

မှုန်ပုံစံ အရောင်ခြယ်မှုနှင့် အရည်ပုံစံ အရောင်ခြယ်မှုတွင် အသုံးပြုမှုနှုန်းနှင့် ပတ်ဝန်းကျင်အပေါ် သက်ရောက်မှု

မှုန်ပုံစံ အရောင်ခြယ်မှုတွင် အသုံးပြုမှုနှုန်း ၉၅% အထက်ဖြစ်ပြီး အရည်ပုံစံ အရောင်ခြယ်မှုတွင် အသုံးပြုမှုနှုန်းမှာ ၃၀-၄၀% သာ ဖြစ်ပါသည်။

လျှပ်စစ်သတ္တိဖြင့် အသုံးပြုသည့်အခါ မှုန်ပုဒ်အရောင်များသည် မျှော်မှန်းထားသည့် ၉၅% အထိ ထိရောက်မှုဖြင့် မျက်နှာပုံများပေါ်သို့ ကပ်နေပါသည်။ ပုံမှန်အားဖြင့် ဖြန်းလိုက်သည့် အရောင်အများစုသည် မျှော်မှန်းထားသည့်နေရာသို့ ရောက်ရှိပါသည်။ အပိုအရောင်များကို ပိတ်ထားသည့် စနစ်ဖြင့် စီစစ်ပေးသည့် စီစစ်မှုစနစ်များကူးစက်၍ ပြန်လည်အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ သို့သော် ရေအခြေပြု အရောင်များသည် အခြားသော အခြေအနေများကို ဖော်ပြပါသည်။ အရောင်များ၏ ၆၀ မှ ၇၀% ခန့်သည် အပိုဖြန်းမှု (overspray) အဖြစ် ဖုန်စွဲမှု၊ အရည်ပျော်စရိုက်များ အဝေးသို့ ပျော်လွင်သွားခြင်း သို့မဟုတ် ပြန်လည်ရယူ၍မရသည့် မှုန်များအဖြစ် ဖုန်စွဲမှုဖြစ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ရေအခြေပြု အရောင်များ၏ အပိုင်းအစများ အသုံးပြုမှု ထိရောက်မှုသည် ၃၀ မှ ၄၀% အထိသာ ရှိပါသည်။ ထိုကွာခြားမှုများသည် စုစုပေါင်းအားဖြင့် အရေးကြီးသည့် အကျိုးသက်ရောက်မှုများကို ဖော်ပြပါသည်။ မှုန်အရောင်များကို အသုံးပြုသည့် ကုမ္ပဏီများသည် ရေအခြေပြု အရောင်များကို အသုံးပြုသည့် နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အခြေခံပစ္စည်းများ အသုံးပြုမှုကို တစ်ဝက် သို့မဟုတ် ထိုထက်ပိုမျှ လျော့ချနိုင်ပါသည်။ နောက်ထပ် အကောင်းများထဲတွင် မှုန်အရောင်များသည် ကျွန်ုပ်တို့ အားလုံး ကြားဖူးသည့် VOCs (Volatile Organic Compounds) များကို မပါဝင်ပါ။ လေထဲသို့ ထွက်သည့် အန္တရာယ်ရှိသည့် ညစ်ညမ်းမှုများ မရှိသောကြောင့် အသူးသူးရှူမှုဆိုင်ရာ ပြဿနာများ သို့မဟုတ် အိုဇုန်းပြဿနာများကို ဖြစ်စေနိုင်သည့် အန္တရာယ်များ မရှိပါ။ ထို့အပြင် မှုန်အရောင်များ အသုံးပြုမှုများမှ ထွက်ပေါ်လာသည့် စွန်းထောင်များသည် အန္တရာယ်ရှိသည့် စွန်းထောင်များ မဟုတ်ပါ။ ထို့ကြောင့် ထိုစွန်းထောင်များကို ပြန်လည်အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ ရေအခြေပြု အရောင်များမှ အပိုဖြန်းမှု (overspray) များသည် အန္တရာယ်ရှိသည့် စွန်းထောင်များကို ဖော်ပေါ်စေပါသည်။ ထိုစွန်းထောင်များကို အမေရိကန် ပြည်ထောင်စု ပတ်ဝန်းကျင်ထိန်းသိမ်းရေး အေဂျင်စီ (EPA) ၏ တင်းကြပ်သည့် စည်းမျဉ်းများအရ စွန်းထောင်ဖြစ်စေရန် လုပ်ရပါသည်။ လုပုပ်ငန်းများနှင့် ပတ်သက်သည့် ဂျာနယ်များတွင် ဖော်ပြထားသည့် သုတေသနများအရ ရေအခြေပြု အရောင်များကို မှုန်အရောင်များဖြင့် အစားထိုးခြင်းဖြင့် စုစုပေါင်း စွမ်းအင်သုံးစွ်မှုကို ရေအခြေပြု အရောင်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ၃၀% ခန့် လျော့ချနိုင်ပါသည်။ အဘယ့်ကြောင့်နည်း။ အကြောင်းမှာ အရောင်ခြောက်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်သည် အချိန်နည်းပါသည်။ အရောင်ခြောက်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်တွင် အရည်ပျော်စရိုက်များ ပျော်လွင်သွားရန် စောင်းထားရန် မလိုအပ်ပါသည်။

ခြောက်သွေ့စေရေး အခြေခံအဆောက်အအုပ်နှင့် လုပ်ငန်းဆောင်တာမှု စွမ်းဆောင်ရည် - မှုန်မှုန်ဖုံဖုံ အရောင်သုံးပုံစံများ၏ အပူလိုအပ်ချက်များ

အိုဗင်းအပေါ် မှီခိုသော ခြောက်သွေ့စေရေး လုပ်ငန်းစဉ်နှင့် ၎င်း၏ စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုနှင့် လိုင်းအမြန်နှုန်းပေါ် သက်ရောက်မှု

ထိုခက်ခဲသော၊ ဓာတုပစ္စည်းများကို ခံနိုင်ရည်ရှိသော အလွှာကို ရရှိရန်အတွက် မှုန်ပုံသော အရောင်များကို ၁၈၀ မှ ၂၀၀ စင်တီဂရီဒီဂရီ (ဖာရင်ဟိုက်တ် ၃၅၆ မှ ၃၉၂ ဒီဂရီ) အထိ ပူအောင်ထားသော စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ အပူပေးသည့် အိုဗင်များတွင် အပူဖော်မှုန်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်ကို ဖော်ဆောင်ရပါမည်။ အရည်ပုံသော အရောင်များမှုန်ပုံသော အရောင်များနှင့် ကွဲပါသည်။ အကူးအပောင်းများသည် သဘောတော်မှုအတိုင်း ခြောက်သွေ့သွားခြင်း သို့မဟုတ် အပူများမလိုအပ်ဘဲ အပူဖော်မှုန်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်ကို ဖော်ဆောင်သည်။ အမေရိကန် စက်မှုလုပ်ငန်း နည်းပညာများ အစီအစဥ် (US Department of Energy's Industrial Technologies Program) ၏ အချက်အလက်များအရ ဤအပူပေးသည့် အိုဗင်များ၏ လုပ်ငန်းစဉ်များသည် အရောင်ခြယ်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် အသုံးပြုသည့် စွမ်းအင်၏ ၆၀% ခန့်ကို စားသုံးပါသည်။ အပူဖော်မှုန်းခြင်း အချိန်များသည် အများအားဖြင့် ၁၀ မှ ၃၀ မိနစ်အထိ ကြာမှုရှိပါသည်။ ထို့ကြောင့် အရည်ပုံသော စနစ်များဖြင့် ပိုမြန်စွာ ခြောက်သွေ့သည့် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများသည် ထိုအတိုင်း မြန်ဆန်စွာ လုပ်ဆောင်နိုင်မည်မဟုတ်ပါ။ အကူးအပောင်းများ အသစ်များဖြစ်သည့် အင်ဖရာရက် အိုဗင်များနှင့် ပေါင်းစပ်ထားသည့် ကွန်ဗက်ရှင်-အင်ဖရာရက် အိုဗင်များသည် အပူပေးခြင်း အချိန်ကို လျော့နည်းစေပါသည်။ ထို့ပါသည်။ သို့သော် အိုဗင်များအတွင်းရှိ နေရာများသည် စက်ရုံများအများစုအတွက် အဓိက ပြဿနာတစ်ရပ်အဖြစ် ဆက်လက်ရှိနေပါသည်။ ကုမ္ပဏီများသည် သူတို့၏ ထုတ်လုပ်မှုရည်မှန်းချက်များနှင့် ကိုက်ညီသည့် အိုဗင်အရွယ်အစားများကို ရွေးချယ်ရပါမည်။ အကယ်၍ စက်ကို အလွန်သေးငယ်ပါက မှုန်ပုံသော အရောင်ခြယ်ခြင်း၏ အကျိုးကျေးဇူးများဖြစ်သည့် ပစ္စည်းစုစုပေါင်း ခြောက်သွေ့မှုနှင့် ပိုမိုကောင်းမွန်သည့် ပတ်ဝန်းကျင် အကျိုးသက်ရောက်မှုတို့သည် အားလုံး ပျောက်ကွယ်သွားပါမည်။