EN
Издржљивост и отпорност на животну средину за дугорочне перформансе
Механичка издржљивост: Отпорност на расколовање, гребање и ударе под индустријским стресом
Индустријски прах за премазивање мора да издржи стално хабање и рушење свих врста ствари - машина, алата, чак и свега што се свакодневно помера на производњи. Добар квалитет ствари може заправо издржати прилично озбиљне ударе, око 160 инча килограма према стандардима АСТМ Д2794, и још увек изгледа пристојно након што пролази преко хиљаду испитивања абразије у лабораторијама. Најбоље компаније откривају како да направе ове премазе и чврсте и флексибилне мешањем различитих полимера заједно. То значи да премази могу да се издрже без разбијања, што је веома важно на местима где људи стално ходају преко њих, мислите на под складишта или било где дуж конзоле где се увек нешто удари у површине.
УВ стабилност и отпорност на временске услови: ААМА 2604/2605 Поредности испитивања за прах за премазивање
Тестирање према стандардима ААМА 2604 и 2605 показује колико добро боје и завршнице издржавају против сурових фактора животне средине као што су интензивно пустињско сунце или солян крајбрежни ваздух. Када је реч о полиестерским прашно-покривањима, они успевају да задрже око 90% свог првобитног сјаја чак и након деценије у лабораторијским симулацијама. Поредимо то са епоксидним премазима који имају тенденцију да постану жути и да развију кредесту површину за само две године када су изложени напољу. Ови резултати испитивања истичу зашто висококвалитетни материјали не могу да се оштете сунчевом светлошћу и другим елементима, тако да површине остају добре и добро функционишу годинама.
Заштита од корозије: Спрјек соли (ASTM B117) Перформансе по класи смоле у покрывном праху
Тесто са сољним прскањем ASTM B117 остаје широко прихваћено у свим индустријама као мера колико материјали добро отпорују корозији током времена. Када је реч о полиестерским хибридима, они имају тенденцију да задржавају црвену ржужу за више од 1500 сати када се наносе на челичне површине. Епоксије обично трају око 1000 сати, али имају проблема са излагањем сунчевој светлости. За додатну заштиту, цинк богати прамери делују као жртвени аноди који штите метале који су испод њих. Флуорополимерски премази као што је ПВДФ иду још даље, често трају преко 3000 сати јер стварају скоро потпуно непролазне слојеве који блокирају штетне хлоридне јоне и киселе супстанце из животне средине. Ова својства чине ове премазе посебно вредним на местима где постоји константна изложеност соленом ваздуху или индустријским хемикалијама, што објашњава зашто их често видимо у мостовима близу обала океана и рафинеријама које раде на агресивним хемијским процесима.
Химија смоле и избор типа праха за премазивање
Упоређење епоксида, полиестера, полиуретана, флуорополимера и хибридних формулација
Хемијска структура смола заиста одређује колико добро функционишу у различитим прилозима. Узмите на пример епоксид. Лепи се на површине као ништа друго и издржава хемикалије, што га чини одличном за машине у фабрикама које долазе у контакт са уљима, чистилима или оштрим растворитељима. Затим постоји полиестер, који много боље носи сунчеву светлост и остаје флексибилан током времена. Зато га архитекти често бирају за металне конструкције на отвореном где боје морају да остану живописне годинама. Полиуретани су потпуно друга прича. Ови материјали изузетно добро отпоручују знојење, постижући добру равнотежу између чврстоће и дуговечности. Појављују се свуда, од аутомобилских делова до издржљивог хардвера око складишта. Флуорополимери, посебно ПВДФ, постали су легендарни међу инжењерима због своје способности да издрже екстремне временске услове и да одржавају стабилност чак и када температуре варијатују. Ми смо их видели последњих деценија на зградама у близини сланних вода без знакова деградације. За оне који траже нешто између, хибридни системи као што су мешавине епоксида и полиестера пружају пристојну заштиту од хемикалија док се и даље прилично добро држе под УВ изложеношћу. Они неће победити чисте епоксиде или полиестере у својим најјачим областима, али представљају практичан компромис за многе произвођаче који раде у оквиру буџетских ограничења.
Трговања у стварном свету: Епоксина адхезија против полиестера УВ отпорност у покривању праху
Када је реч о избору између различитих врста смола, увек постоји нека давање и узимање укључено. Узмимо на пример епоксид. Може се прилепљати на челичне површине са више од 1.500 килограма на квадратни инч према стандардима АСТМ Д4541, што га чини одличним за заштиту резервоара за складиштење хемикалија и индустријске опреме на дугу трају. Које су недостатке? Оставите га на сунчевој светлости и почиње да се брзо разлага, претварајући се у прахсту крду за годину дана. Полиестерске боје задржавају сјај много боље, задржавајући око 95% сјаја чак и након пет година, како је тестирано стандардима ААМА 2605. Али када је реч о отпорности на корозију соленог воде у тестовима АСТМ Б117, полиестер траје само око 500 сати у поређењу са тим што може да уради епоксид. Зато офшорне нафтне буџете обично троше додатне новац на те фансиран флуорополимер мешавина да добију најбоље од оба света. У међувремену, људи који производе мебел за отворену просторију имају тенденцију да користе полиестер јер им је потребан нешто што се неће брзо бледити на сунцу, иако не издржи и рђа. Хибридни премази покушавају да премосте ову раздвајање, али обично управљају око 80% чврстоће епоксида и можда 70% ултравиолетове заштиту полиестера. Ово делује прилично добро за већину свакодневних машина где не очекујемо да ће чинити чуда.
Основне карактеристике компатибилности субстрата и претратације
Успоређивање праха за премазивање са челичним, алуминијумским и пластичним субстратима
Добивање добрих резултата почиње осигуравањем да је субстрат правилно израмњен. Када радимо са челичним површинама, потребни су нам прахови који могу добро да издржавају корозију. Хибридни епоксини премази имају тенденцију да се држе са над 95% адхезије чак и након што су тестирани око 1.000 сати под условима АСТМ Б117. Алуминијум ради боље са системима на бази полиестера јер ови материјали прилично добро управљају оштећењем УВ зрака и такође раде са лаком тежином алуминијума и како реагује на промене топлоте. Инжењерске пластике као што су најлон или композитни материјали направљени од влакана захтевају посебне формуле ниске температуре за лечење обично испод 160 степени Целзијуса тако да се не искриве током обраде, али и даље задржавају своју флексибилност. И ниво површине такође чини велику разлику. Метали обично требају прахве са вишим површинским напетошћу око 40 динеса по центиметру, док пластике много боље реагују на опције са нижим нивоима напетости око 30 динеса по центиметру.
Ризици неисправности топлотне експанзије и протоколи претратмана за поуздану адхезију
Када се материјали шире различитим брзинама под променом топлоте, то често доводи до проблема као што су пупори и лупање премаза. Ово се дешава посебно када постоји велика разлика између тога колико се премаза и оно што се примењује да би се заправо истекла. Узмите алуминијум у односу на челик, на пример, алуминијум се истеже за пола више него челик када се загреје. А пластике? Па, сви се понашају другачије у зависности од специфичног типа. Да би се борили против ових проблема, веома је важно да се добро припремите. За метале као што су челик или алуминијум, обрада их растворима фосфата формира те мале кристалне структуре које помажу да се лепше држе премази. У случају пластике, коришћење плазме може значајно повећати енергију површине, понекад чак удвостручити, према неким лабораторијским тестовима. Ове методе постале су стандардна пракса у многим индустријама које се баве топлотним изазовима.
- Дегреација на 1 мг/ф2 остатног уља
- Стрељање на песку или хемијско гравирање за производњу 0,5−1,5 милилатра закотпених профила на металима
- Наводњавање конверзионских премаза (нпр. цирконија или цинк фосфата) на чврстоћу троструке површинске везе
Ови кораци обезбеђују интегритет адхезије у опсегу оперативних температура до 150 °C.
Оперативна перформанса у екстремним условима
Порови за премазивање који се користе у индустрији морају да издрже у тешким условима у различитим окружењима. Размислите о том топлом производном подручју у односу на солени ваздух близу океана. Када температура пређе 120 степени Целзијуса, проблеми се брзо појављују код премаза који нису направљени да се носе са топлотом. Прах се једноставно пребрзо разлага, што доводи до лупљења површине, мршављења боја и још горе, губитка заштите од рђе и корозије. Да би се уверили да ови премази заиста раде као што су обећани, произвођачи их пролазе кроз неколико стресних тестова. Прво долази термално шоково тестирање где се узорци више пута померају између минус 40 и плюс 150 степени Целзијуса. Затим постоје камери влаге постављене на око 95% релативне влаге, плус стандардни тестови са сољним прскањем према смерницама АСТМ Б117. Ови тестови проверују колико добро премази издржавају брзе температурне промене унутар фабричких пећница, дуге периоде сунчеве светлости која удара на машине на крову или константне циклусе влаге и сушења који се доживљавају на нафтним платформама на мору. Пролазак ових тестова значи да опрема траје дуже пре него што је потребна замена, што смањује неочекиване поправке и трошкове за време простора за предузећа.